Подготовка заготовки
Прием заготовки: После того, как стальные заготовки из нержавеющей стали, произведенные на металлургическом заводе, транспортируются в цех горячей прокатки, они должны пройти строгий контроль качества. Проверяется качество поверхности заготовок (например, наличие таких дефектов, как трещины и царапины), спецификации размеров (длина, ширина, толщина и т. д.) и химический состав, чтобы убедиться, что заготовки соответствуют требованиям производства.
Предварительная обработка: Если на поверхности заготовки имеются загрязнения или окалина, влияющие на качество нагрева и прокатки, может потребоваться ее очистка. Распространенные методы очистки включают механическую очистку (например, дробеструйную обработку) или химическую очистку (например, травление).
Нагрев
Нагрев в печи: Квалифицированные заготовки отправляются в нагревательную печь (обычно используются печи с толкателем, печи с шагающей балкой и т. д.) для нагрева. Цель нагрева - улучшить пластичность заготовки и уменьшить сопротивление деформации, чтобы она могла плавно деформироваться в процессе последующей прокатки. Температура нагрева обычно варьируется в зависимости от типа нержавеющей стали, обычно в пределах 1100-1250℃.
Контроль температуры: Во время процесса нагрева необходимо точно контролировать распределение температуры и время нагрева в нагревательной печи, чтобы обеспечить равномерный нагрев заготовки и избежать таких дефектов, как перегрев, пережог и обезуглероживание.
Черновая прокатка
Удаление окалины: Нагретая заготовка сначала поступает в машину для удаления окалины, где используется вода под высоким давлением для удаления окалины оксида железа, образовавшейся на поверхности заготовки в процессе нагрева, чтобы предотвратить попадание окалины оксида железа на поверхность нержавеющей стали в процессе прокатки и повлиять на качество продукции.
Деформация при прокатке: Заготовка после удаления окалины поступает в черновой прокатный стан, который обычно состоит из нескольких прокатных станов. Распространенные схемы включают двухвалковый реверсивный тип и четырехвалковый реверсивный тип. Заготовка проходит несколько проходов прокатки в черновом прокатном стане и постепенно прокатывается в промежуточную заготовку с меньшей толщиной и соответствующей шириной. Каждая прокатка вызовет деформацию заготовки до определенной степени, постепенно приближаясь к форме и требованиям к размеру готового изделия.
Чистовая прокатка
Обрезка головки и хвоста: Промежуточная заготовка после черновой прокатки нуждается в обрезке, а неправильно сформированные, низкотемпературные и нестабильные по качеству части головки и хвоста удаляются, чтобы обеспечить равномерное качество заготовки, поступающей в чистовой стан.
Чистовая прокатка: Промежуточная заготовка после обрезки головки и хвоста отправляется в чистовой стан. Прокатный стан чистового стана имеет более высокую точность и обычно использует метод непрерывной прокатки с несколькими клетями, обычно состоящий из 6-8 прокатных станов. В процессе чистовой прокатки, точно контролируя давление прокатки, скорость прокатки, зазор валков и другие параметры каждой клети, промежуточная заготовка прокатывается в полосу из нержавеющей стали, которая соответствует требованиям точности размера готового изделия и формы листа. Допуск по толщине может контролироваться в небольшом диапазоне, обеспечивая при этом хорошую форму полосы, такую как плоскостность, серповидность и другие показатели, соответствующие стандартам.
Ламинарное охлаждение
Быстрое охлаждение: Температура полосы из нержавеющей стали после чистовой обработки высока, и требуется быстрое охлаждение для контроля ее структуры и характеристик. Ламинарное охлаждение заключается в быстром охлаждении полосы путем распыления охлаждающей воды с определенным давлением и расходом на поверхность полосы. Скорость охлаждения и конечная температура охлаждения будут точно контролироваться в соответствии с различными марками стали и требованиями к производительности продукции для получения требуемой микроструктуры и механических свойств, таких как прочность, ударная вязкость и т. д.
Сматывание в рулон
Сматывание в рулон с контролем натяжения: После ламинарного охлаждения температура полосы из нержавеющей стали снижается до подходящего диапазона (обычно от 50 до 200℃) и поступает в моталку для сматывания в рулон. В процессе сматывания в рулон контролируется натяжение сматывания, чтобы полоса плотно и аккуратно наматывалась на барабан моталки, образуя рулон из нержавеющей стали. После сматывания в рулон рулон из нержавеющей стали выгружается и взвешивается, связывается, нумеруется и выполняются другие процедуры обработки готовой продукции для удобства хранения, транспортировки и продажи.
Контроль качества в процессе горячей прокатки
В производстве рулонов из нержавеющей стали контроль качества на стадии горячей прокатки имеет первостепенное значение. Вот несколько ключевых моментов:
Контроль температуры: Температура на протяжении всего процесса горячей прокатки должна точно регулироваться, особенно на этапах нагрева и охлаждения, чтобы предотвратить повреждение свойств материала.
Техническое обслуживание оборудования: Прокатные станы, нагревательные печи и т. д. требуют регулярного технического обслуживания для обеспечения стабильной работы и точности обработки.
Обработка поверхности: Окалина, образующаяся в процессе черновой и чистовой прокатки, должна быть своевременно удалена, чтобы обеспечить гладкость поверхности листа.
Контроль размеров: С помощью оборудования для онлайн-контроля толщина и ширина листа контролируются в режиме реального времени, чтобы гарантировать соответствие продукции спецификациям.
