Quá trình cán bao gồm việc cho phôi/tấm/tấm kim loại đi qua giữa các trục cán.
Kim loại/hợp kim chịu tác dụng của lực nén giữa các trục làm việc. Ma sát giữa trục cán và vật liệu kéo vật liệu vào trục cán, được gọi là sự cắn của trục cán.
Tôi viết từ kinh nghiệm của mình trong ngành thép.
Thông thường, đầu vào của gia công nóng là phôi, thỏi hoặc thỏi đúc. Nó được thực hiện trong các nhà máy cán thô sơ cấp. Nó thường là cối cán 4 tầng, có hai trục làm việc và hai trục hỗ trợ khác có kích thước lớn hơn để tạo độ cứng và hỗ trợ cho trục làm việc. Sau đó, gia công nguội được thực hiện để có được sản phẩm mỏng hơn.
Cán nóng thép bao gồm việc nung nóng thỏi/phôi/thỏi đúc trên nhiệt độ kết tinh lại. Nhiệt độ này khoảng 30% đến 40% điểm nóng chảy của kim loại. Ở nhiệt độ này, sự phát triển hạt đẳng hướng mới xảy ra. Sản phẩm hoàn thiện đi ra khỏi đó ở dạng tấm hoặc dạng cuộn. Thông thường tấm có độ dày từ 8 mm đến 63 mm. Độ dày cuộn nằm trong khoảng từ 2 mm đến 10 mm.
Sản phẩm sau khi cán nóng có bề mặt đen thô, vì oxit kim loại bám vào bề mặt. Cuộn/tấm cán nóng được sử dụng trong việc chế tạo toa xe lửa, cầu, kết cấu, khung, v.v.
Để có được tiết diện mỏng hơn, cuộn cán nóng được gửi đến nhà máy cán nguội, để có được tiết diện mỏng hơn, thấp nhất là 0,18 mm.
Cán nguội được thực hiện ở nhiệt độ phòng. Cán được thực hiện trong cối cán 4 tầng. Để có được chất lượng tốt hơn như cải thiện hình dạng, kích thước nhất quán, độ bền đồng đều, người ta sử dụng cối cán 6 tầng, thậm chí 20 tầng. Các cối cán này rất tinh vi và tốn kém, có mức độ kiểm soát cao.
Cán nguội làm tăng độ bền, tăng độ cứng, bề mặt tốt hơn. Bây giờ để có được độ cứng, độ bền thấp hơn, nó được ủ trong lò nung nóng. Quá trình này làm mềm cả hai mặt của bề mặt cuộn. Để tạo độ cứng nhẹ ở cả hai mặt của bề mặt bên ngoài, một lần cán nhẹ khác được thực hiện thông qua hai trục, được gọi là cối cán skin pass. Sau đó, cả hai mặt của bề mặt cuộn tương đối cao hơn so với mặt bên trong. Cuộn hoặc tấm phù hợp để sử dụng hạ nguồn.
