Comprender la composición básica del acero inoxidable
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable proviene principalmente de su composición de aleación, especialmente del contenido de cromo y níquel. En general, cuanto mayor sea el contenido de cromo, mejor será la resistencia a la corrosión del acero inoxidable. Los tipos comunes de acero inoxidable incluyen 304, 316, etc. Entre ellos, el 316, debido a la presencia de molibdeno, tiene una mejor resistencia a la corrosión, especialmente en entornos de cloruro.
Observar el tratamiento de la superficie
El método de tratamiento de la superficie de las bobinas de acero inoxidable también afectará su resistencia a la corrosión. El pulido, el cepillado y otros tratamientos superficiales pueden mejorar la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, ya que estos tratamientos pueden eliminar impurezas y capas de óxido en la superficie, haciendo que la película protectora sea más uniforme.
Realizar pruebas de niebla salina
La prueba de niebla salina es un método común de prueba de corrosión acelerada. Implica realizar pruebas de pulverización sobre acero inoxidable simulando la niebla salina en entornos marinos para observar su resistencia a la corrosión. Este método puede evaluar rápidamente el rendimiento del acero inoxidable en entornos hostiles.
Pruebas con reactivos químicos
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se puede probar rápidamente utilizando reactivos químicos específicos. Por ejemplo, el método de titulación con ácido nítrico se puede utilizar para probar la resistencia a la corrosión por picaduras del acero inoxidable. Deje caer ácido nítrico sobre la superficie del acero inoxidable y observe su reacción. Si no hay cambios obvios, indica que la resistencia a la corrosión es buena.
Normas y certificaciones de referencia
Elegir productos de acero inoxidable que hayan sido certificados por instituciones autorizadas puede proporcionar una mayor seguridad. Las normas internacionales comúnmente utilizadas para el acero inoxidable incluyen ASTM, EN, JIS, etc. Estas normas tienen regulaciones claras sobre la composición y las propiedades del acero inoxidable.
Investigación del entorno de aplicación real
Finalmente, la resistencia a la corrosión de las bobinas de acero inoxidable también debe evaluarse en combinación con el entorno de aplicación real. Por ejemplo, en entornos con altas temperaturas, alta humedad o que contengan sustancias químicas, se deben seleccionar tipos de acero inoxidable con mayor resistencia a la corrosión.
1. Grado del material (indicador clave)
La resistencia a la corrosión de los diferentes componentes de acero inoxidable varía significativamente. Comparación de grados comunes:
304 (acero inoxidable A2): Es básicamente resistente a la corrosión y adecuado para entornos generales (como decoración de interiores, equipos de alimentos).
316 (acero inoxidable A4): Contiene molibdeno (Mo) y tiene una mayor resistencia a la corrosión por cloruro (preferido para las industrias costeras, químicas y médicas).
430/201: Bajo costo pero poca resistencia a la corrosión, solo adecuado para entornos secos o uso a corto plazo.
Método de identificación: Solicite al proveedor que proporcione el informe del material (Certificado de prueba del molino, MTC) para confirmar si la composición cumple con los estándares (como ASTM, EN, JIS).
2. Proceso de tratamiento de la superficie
El estado de la superficie afecta directamente la resistencia a la corrosión:
2B (recocido brillante laminado en frío): Uso industrial estándar, resistencia a la corrosión media.
BA (recocido brillante): Más suave, reduce la adherencia de la suciedad, adecuado para uso alimentario.
No.4 (cepillado): Estéticamente agradable pero requiere mantenimiento regular.
Tratamiento de pasivación: Se utiliza lavado con ácido para eliminar las partículas de hierro de la superficie para mejorar la resistencia a la corrosión.
Método de identificación: Observe si la superficie es uniforme y libre de defectos, o simule el entorno corrosivo con pruebas de niebla salina (como ASTM B117).
3. Pruebas estándar de la industria
Prueba de niebla salina
Acero inoxidable 304: Generalmente sin óxido rojo durante ≥48 horas.
Acero inoxidable 316: Generalmente sin óxido rojo durante ≥96 horas.
Prueba de corrosión intergranular (ASTM A262): Para detectar la resistencia a la corrosión después de la soldadura o el procesamiento a alta temperatura.
Equivalente de picaduras (valor PREN):
PREN = %Cr + 3.3×%Mo + 16×%N
304: PREN≈19; 316: PREN≈25 (Cuanto mayor sea el valor, más resistente a la corrosión es).
Método de identificación: Solicite al proveedor que proporcione un informe de prueba de terceros (como SGS, TUV)
4. Evaluación del entorno de aplicación real
Elija la bobina de acero inoxidable adecuada según el escenario de uso:
Entorno
Material recomendado
Razón
Costero/alta humedad
316L
Resistente a la corrosión por iones cloruro
Alimentos/medicina
304/316L
No tóxico, fácil de limpiar
Entorno químico/ácido
317L/2205
Acero dúplex resistente a ácidos/alto molibdeno
Entorno de alta temperatura
310S
Fuerte resistencia a la oxidación
Método de identificación: Proporcione los detalles del entorno de uso (como la temperatura, el contacto con productos químicos) al proveedor para que coincida con el material.
5. Métodos sencillos de autocomprobación (para referencia no profesional)
Prueba de imán
El acero inoxidable austenítico (304/316) suele ser no magnético o débilmente magnético (puede tener un ligero magnetismo después del procesamiento).
Un alto magnetismo puede ser 430 o materiales inferiores (con poca resistencia a la corrosión).
Pruebas con reactivos químicos
Utilice una solución de identificación de acero inoxidable (como el reactivo Ni8) para distinguir 304/316 a través de la reacción de cambio de color
